Düsseldorf, Alemanha — Três produtores de máquinas de moldagem por injeção moldaram micropeças LSR na K 2019 em Düsseldorf.
Entre eles, a Fanuc Deutschland GmbH, com sede em Neuhausen auf den Fildern, na Alemanha, estreou uma máquina Roboshot a-S50iA com força de fixação especial “LSR Edition” de 50 toneladas, equipada com um sistema de parafuso e cilindro de 18 milímetros projetado especificamente pela Fanuc para processamento de LSR.
A máquina moldou selos de conector LSR retangulares amarelos corporativos Fanuc de 0,15 gramas de peso parcial em um molde de quatro cavidades da ACH Solution GmbH Hefner Molds com sede em Fischlham, Áustria, com uma válvula de servomotor elétrico ACH “Servo Shot”. Um robô de braço articulado Fanuc LR Mate 200iD/7 removeu as pronunciadas vedações recortadas em fileiras de quatro vedações com 8 mm de comprimento. Ele usou QSSR (Quick and Simple Startup of Robotization) da Fanuc para sites de máquinas em rede fazendo interface com a nuvem.
A ACH também forneceu equipamento compacto de mistura e dosagem MiniMix leve de 60 kg, que ficava fora do caminho na parte superior da carcaça da máquina de moldagem, em oposição ao uso convencional no lado da máquina.
Na visitação pública de junho de 2018 em Munique, na Alemanha, KraussMaffei Technologies GmbH, uma máquina Silcoset de acionamento totalmente elétrico KM de 25 toneladas com um parafuso SP55 de 12 mm usou o mesmo sistema de molde ACH para moldar as mesmas vedações, mas na empresa KM azul.
Mas na feira K 2019, a mesma máquina KM Silcoset e parafuso moldaram uma membrana de seringa médica de 0,0375 gramas em Silopren LSR 4650RSH da Momentive Performance Materials com sede em Leverkusen, Alemanha, em um molde de oito cavidades da Nexus Elastomer Systems com sede em Eberstalzell, Áustria GmbH, que também forneceu sua unidade de mistura e dosagem do lado da máquina X1.
Com peso de tiro de 0,3 gramas, o tempo de ciclo foi de 14 segundos, incluindo microcorte automatizado em linha por uma pinça de filigrana da Gimatic srl com sede em Roncadelle, Itália, montada em um robô de remoção e manuseio de peças de braço articulado Kuka IR 6R 900 Agilus.
As peças foram monitoradas e os dados registrados com equipamentos da SensoPart Industriesensorik GmbH, com sede em Wieden, na Alemanha, e depois embalados em conjuntos de oito em sacos plásticos com um código QR por equipamentos de ensacamento da subsidiária da Automated Packaging Systems Ltd., com sede na Alemanha, em Wolfenbüttel, que recentemente passou a fazer parte do grupo de embalagens Sealed Air.
A demonstração contou com o sistema de controle de processo adaptativo APCplus da KM, um desenvolvimento adicional de 2016 do sistema APC introduzido em 2014. O APCplus manteve constante o volume de enchimento da cavidade regulando a pressão de retenção e a mudança de injeção para pressão de retenção. Isso garantiu a consistência do peso, associada à qualidade constante da peça. O APCplus também contribui para a qualidade das peças, reduzindo os níveis de refugo ao reiniciar a produção após uma interrupção.
Um sistema de monitoramento de processos de engenharia de plásticos “dataXplorer” da iba AG, sediada em Fürth, na Alemanha, apoiou o APCplus com registro, análise e otimização de dados do processo de produção em tempo real. Ao compensar diferenças entre lotes e usar dados para garantir uma manutenção eficiente, o dataXplorer auxilia no trabalho de acordo com os princípios da Indústria 4.0, seja para uma única máquina ou para todas as máquinas da planta de produção.
Os dados e curvas produzidos pelo dataXplorer para a aplicação K 2019 LSR incluíram tamanho da almofada de fusão, tempos de resfriamento e aquecimento da cavidade, pressão máxima de fusão, tempo de ciclo, temperatura do flange, índice de viscosidade e temperatura de moldagem para cada uma das oito cavidades.
Entre outras inovações de GC também disponíveis ao público estava o novo aplicativo de Produção Social, que facilita a comunicação da produção, aumentando a eficiência ao acelerar o trabalho da equipe.
A Arburg GmbH + Co KG, com sede em Lossburg, Alemanha, moldou a menor e mais leve peça micro LSR em uma máquina de moldagem totalmente elétrica A270A de 25 toneladas equipada com um parafuso de 8 mm e uma unidade de injeção tamanho 5, um microinterruptor médico de 0,009 gramas tampa em Elastosil LR 3005/40 não pós-cura da Wacker Chemie AG, com sede em Burghausen, Alemanha. O peso do shot foi de 0,072 gramas, tempo de ciclo de 20 segundos, em um molde de oito cavidades com agulha direta “Mini” sem sprue da Rico Elastomere Projecting GmbH, com sede em Thalheim, Áustria.
Um cartucho alimentou LSR pré-misturado na rosca da máquina e um robô linear Arburg Multilift H 3+1 removeu as peças do molde. O preenchimento correto do molde, a remoção de peças e a qualidade foram garantidos por equipamentos baseados em câmeras da i-mation vision Systems GmbH, com sede em Rottweil, na Alemanha. O equipamento de alimentação de rolos da Packmat Maschinenbau GmbH, com sede em Villingendorf, Alemanha, embalou as peças em sacos de papel em conjuntos de 16 tampas.
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Horário da postagem: 22 de novembro de 2019