Servosystem für Hersteller von Spritzgießmaschinen

Düsseldorf, Deutschland – Drei Hersteller von Spritzgießmaschinen haben auf der K 2019 in Düsseldorf LSR-Mikroteile geformt.

Unter anderem stellte die Fanuc Deutschland GmbH mit Sitz in Neuhausen auf den Fildern erstmals eine spezielle „LSR Edition“-Maschine Roboshot a-S50iA mit 50 Tonnen Schließkraft vor, die mit einem 18-Millimeter-Schnecken- und Zylindersystem ausgestattet ist, das speziell von Fanuc für die LSR-Verarbeitung entwickelt wurde.

Die Maschine formte 0,15 Gramm schwere gelbe rechteckige LSR-Steckerdichtungen von Fanuc in Teilgewicht in Mikrogröße in einer Form mit vier Kavitäten der Firma ACH Solution GmbH Hefner Molds mit Sitz in Fischlham, Österreich, mit einem ACH „Servo Shot“-Nadelanschnitt mit elektrischem Servomotor. Ein Fanuc LR Mate 200iD/7 Knickarmroboter entfernte die ausgeprägten hinterschnittenen Dichtungen in 8 mm langen Reihen zu je vier Dichtungen. Es nutzte Fanucs QSSR (Quick and Simple Startup of Robotization) für die Anbindung vernetzter Maschinen-Websites an die Cloud.

ACH lieferte auch kompakte, 60 Kilogramm leichte MiniMix-Misch- und Dosiergeräte, die im Gegensatz zur herkömmlichen seitlichen Verwendung an der Maschine nicht im Weg auf der Oberseite des Formmaschinengehäuses angebracht waren.

Beim Tag der offenen Tür der KraussMaffei Technologies GmbH mit Sitz in München im Juni 2018 verwendete eine 25-Tonnen-KM-Silcoset-Maschine mit vollelektrischem Antrieb und einer 12-mm-SP55-Schnecke dasselbe ACH-Formsystem, um dieselben Dichtungen zu formen, allerdings im Corporate-Design von KM Blau.

Aber auf der K 2019-Messe formte dieselbe KM Silcoset-Maschine und Schnecke eine 0,0375 Gramm schwere medizinische Spritzenmembran aus Silopren LSR 4650RSH von Momentive Performance Materials mit Sitz in Leverkusen, Deutschland, in einem Acht-Kavitäten-Werkzeug von Nexus Elastomer Systems mit Sitz in Eberstalzell, Österreich GmbH, die auch ihre maschinenseitige Misch- und Dosiereinheit X1 zur Verfügung stellte.

Bei einem Schussgewicht von 0,3 Gramm betrug die Zykluszeit 14 Sekunden, einschließlich automatisierter Inline-Mikroschlitzung durch einen filigranen Greifer von Gimatic srl mit Sitz in Roncadelle, Italien, montiert auf einem Kuka IR 6R 900 Agilus Gelenkarm-Teileentnahme- und Handhabungsroboter.

Die Teile wurden mit Geräten der in Wieden (Deutschland) ansässigen SensoPart Industriesensorik GmbH überwacht und Daten aufgezeichnet. Anschließend wurden sie mit Verpackungsgeräten der in Wolfenbüttel (Deutschland) ansässigen Tochtergesellschaft von Automated Packaging Systems Ltd. in Achtergruppen in Plastiktüten mit QR-Code verpackt. das kürzlich Teil der Sealed Air-Verpackungsgruppe wurde.

Bei der Vorführung wurde das adaptive Prozessleitsystem APCplus von KM vorgestellt, eine Weiterentwicklung des 2014 eingeführten APC-Systems aus dem Jahr 2016. APCplus hielt das Hohlraumfüllvolumen durch die Regelung des Nachdrucks und die Umschaltung von Einspritz- auf Nachdruck konstant. Dies gewährleistete eine Gewichtskonstanz, verbunden mit einer konstanten Teilequalität. APCplus trägt auch zur Teilequalität bei, indem es den Ausschuss beim Wiederanfahren der Produktion nach einer Unterbrechung reduziert.

Das kunststofftechnische Prozessüberwachungssystem „dataXplorer“ der in Fürth ansässigen iba AG unterstützte APCplus bei der Aufzeichnung, Analyse und Optimierung von Produktionsprozessdaten in Echtzeit. Durch den Ausgleich von Unterschieden zwischen Chargen und die Nutzung von Daten zur Gewährleistung einer effizienten Wartung unterstützt dataXplorer die Arbeit nach Industrie 4.0-Prinzipien, sei es für eine einzelne Maschine oder für alle Maschinen einer Produktionsanlage.

Zu den von dataXplorer für die LSR-Anwendung K 2019 erstellten Daten und Kurven gehörten die Größe des Schmelzkissens, die Kühl- und Heizzeiten der Kavität, der maximale Schmelzedruck, die Zykluszeit, die Flanschtemperatur, der Viskositätsindex und die Formtemperatur für jede der acht Kavitäten.

Zu den weiteren KM-Innovationen gehörte auch die neue Social Production-App, die die Produktionskommunikation erleichtert und die Effizienz durch Beschleunigung der Mitarbeiterarbeit steigert.

Die Arburg GmbH + Co KG mit Hauptsitz in Loßburg, Deutschland, hat das kleinste und leichteste Mikro-LSR-Teil auf einer vollelektrischen 25-Tonnen-Formmaschine A270A geformt, die mit einer 8-mm-Schnecke und einer Einspritzeinheit der Größe 5 sowie einem 0,009 Gramm schweren medizinischen Mikroschalter ausgestattet ist Kappe aus nicht nachhärtendem Elastosil LR 3005/40 der Wacker Chemie AG in Burghausen, Deutschland. Das Schussgewicht betrug 0,072 Gramm, die Zykluszeit 20 Sekunden, in einer Form mit acht Kavitäten und angussloser „Mini“-Direktnadelanspritzung von Rico Elastomere Projecting GmbH mit Sitz in Thalheim, Österreich.

Über eine Kartusche wurde vorgemischtes LSR der Maschinenschnecke zugeführt und ein Arburg Multilift H 3+1 Linearroboter entnahm die Teile aus der Form. Die korrekte Formbefüllung, Teileentnahme und Qualität wurden durch kamerabasierte Ausrüstung der in Rottweil ansässigen i-mation vision systems GmbH sichergestellt. Rollenzuführgeräte der in Villingendorf ansässigen Packmat Maschinenbau GmbH verpackten die Teile in Papiertüten in Sätzen zu je 16 Verschlüssen.

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